数控车削加工通用工艺守（shǒu）则

一、前言

本（běn）守则规（guī）定了车削加工应遵守（shǒu）的基本规则，适用于（yú）本（běn）公司的车削加（jiā）工（gōng）。除另有（yǒu）相关（guān）特殊规定外，操作者必须严格执行（háng）本（běn）守（shǒu）则。

二（èr）、操作规（guī）则（zé）

1 、加工前的准（zhǔn）备

1.1 操（cāo）作者必须首（shǒu）先检查加工（gōng）所需的产品图样、工艺规（guī）程和有关技术（shù）资料（liào）是（shì）否齐全。

1.2 操作者要看懂看清工艺规程（chéng）、产品图样及其（qí）技术要求（qiú），并（bìng）按产品（pǐn）图样和（hé）工艺规程（chéng）复核工（gōng）件毛坯或半成品是否符合要（yào）求，发现问题（tí）或有（yǒu）疑问应及时向有关（guān）人员反映，待问题解决后才能进行加工。

1.3 按（àn）工（gōng）艺规程（chéng）要求准备（bèi）好加工所需的（de）全（quán）部（bù）工艺装备（bèi），要熟悉（xī）其使用要求和（hé）操作方法，发（fā）现问题（tí）及（jí）时处理。

1.4 加工所用的（de）工艺装备必须放在规定位（wèi）置（zhì），不得乱放（fàng），更不准（zhǔn）随意拆（chāi）卸和（hé）更（gèng）改。

1.5 检查加工所用的机床设备（bèi），准备好所（suǒ）需（xū）的（de）各种附件。加工（gōng）前机床要按（àn）规定进行润滑和空运转。

2、刀具的（de）装夹

2.1 装（zhuāng）夹刀具前应按不同类型刀具的安装（zhuāng）特点（diǎn）将装（zhuāng）夹（jiá）表（biǎo）面擦试（shì）干净。

2.2 刀（dāo）具装夹后要稳固可靠。

2.3 车刀（dāo）刀（dāo）杆伸出刀架长度一般不应超过刀杆高（gāo）度（dù）的1.5倍（bèi）(车孔、槽（cáo）等除外)。

2.4 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

2.5 螺纹车刀刀尖的平（píng）分线应与工（gōng）件的中心线垂直，

2.6 刀具装夹（jiá）后（hòu），应用（yòng）对刀（dāo）装置或试切等检查其正（zhèng）确性。

2.7 车刀刀（dāo）尖高度的调整

2.7.1 在（zài）车端面、车园锥面（miàn）、车螺纹、成形车（chē）削、切（qiē）断实心工件时，刀（dāo）尖一般与工件中心线等高。

2.7.2 在（zài）粗车外园、精（jīng）车孔时刀尖（jiān）一般应比工件中心线（xiàn）稍高。

2.7.3 在粗（cū）车孔、精车细长（zhǎng）轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。

3、工件的装夹

3.1 用三（sān）爪卡盘（pán）装夹工件进行粗车或（huò）精车时，若工（gōng）件直径小于或（huò）等（děng）于30mm，其悬伸（shēn）长度应不大于直径5倍，若工（gōng）件（jiàn）直径大于（yú）30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。

3.2 用四爪卡盘、花（huā）盘、角铁(弯板)等装（zhuāng）夹不（bú）规则（zé）偏重工件（jiàn）时，必须加（jiā）配重。

3.3 在 间加（jiā）工轴（zhóu）类工件（jiàn）时，车削前（qián）要调（diào）整尾（wěi）座 中心与车床主轴中心线（xiàn）重（chóng）合。

3.4 在 间加工细长轴时，当使用中心架或跟刀架，要（yào）调整 的顶（dǐng）紧（jǐn）力（lì）。死 和中心（xīn）架应注（zhù）意（yì）润滑和调整顶紧力。

3.5 使用尾座时，套筒尽量伸出（chū）短（duǎn）些，以（yǐ）减少振动。

3.6 在机床工作台上安装夹具（jù）时，首先要擦净其（qí）定位基面，并要找正（zhèng）其与刀具的相（xiàng）对位置（zhì）。

3.7 工件装（zhuāng）夹前应将其定位（wèi）面、夹紧面、垫铁和（hé）夹具（jù）的定位夹紧（jǐn）面擦试干净，并不得有毛刺。

3.8 工（gōng）件装夹时，按工艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定装夹方（fāng）式，操作者可自选定（dìng）位（wèi）基准和装夹方法，选（xuǎn）择定位基（jī）准应按以下（xià）原则。

3.8.1 尽（jìn）可能使定位基准（zhǔn）与设计（jì）基准重合。

3.8.2 尽可能使各（gè）加工面采用同（tóng）一基准。

3.8.3 粗加（jiā）工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而（ér）且只能使用（yòng）一次（cì）。

3.8.4 精加工工序定位基准应是已加工表（biǎo）面。

3.8.5 选择的定位基准必（bì）须使工件定位夹紧方便，加工（gōng）时稳（wěn）定可靠。

3.9 对无（wú）专用夹具的工件，装夹（jiá）时应按以下原（yuán）则进行找（zhǎo）正。

3.9.1 对划线工件按划线找正。

3.9.2 对不划线工件（jiàn），在本工序后需继续加工的表面，找正精度应（yīng） 下工序有足够的加工余量。

3.9.3 对在本工序加（jiā）工到成品尺（chǐ）寸并（bìng）注有尺（chǐ）寸公差（chà）和位（wèi）置公（gōng）差的（de）表（biǎo）面，其找正精度应小于其标（biāo）注公差的（de）三分之一。

3.9.4 对在本工序加工到（dào）成品尺寸的未注尺寸公差和（hé）位置公差的表面（miàn），其找正精度按ZBJ38001规定（dìng）找正。

3.10 车（chē）削轮类、套类铸锻件时，应按不（bú）加工的表面找正，以 加（jiā）工后（hòu）壁厚均匀。

3.11 装夹组合件时应注意检查结（jié）合面的定位情况。

3.12 夹紧工件时（shí），夹紧力的作用点应（yīng）通过支（zhī）承点（diǎn）或支承面。对刚性较（jiào）差的(或加工（gōng）时有悬空部分的)工件，应在适当（dāng）的位（wèi）置增加辅助支承。

3.13 在（zài）立车上装夹支承面（miàn）小，高度高的工（gōng）件时，应使用加高（gāo）卡爪（zhǎo），并在适当的部（bù）位加拉（lā）杆或压板压紧工件。

3.14 用（yòng）压板（bǎn）压紧（jǐn）工件时（shí），压板支承点应（yīng）略高于被（bèi）压工（gōng）件表面，压紧（jǐn）螺栓（shuān）应（yīng）尽量靠近（jìn）工（gōng）件。

3.15 夹持精加（jiā）工表（biǎo）面和软材质工件时，应垫以紫铜皮等软垫（diàn）。

4、车削加（jiā）工（gōng）及要求

4.1 根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹（jiá）具等情况，合理（lǐ）选择切（qiē）削用量。

4.2 在轴类工（gōng）件上切槽时（shí），应（yīng）在精车之前进行，以防止工件变（biàn）形。

4.3 粗车带螺纹（wén）的（de）轴时，一般应在（zài）螺纹加工之后，再精车无螺（luó）纹（wén）部（bù）分（fèn）。

4.4 车削台（tái）阶轴时，为 车削的（de）刚性，一般应（yīng）先车直（zhí）径较大的部分，后车直径较小的部分。

4.5 钻孔前应先（xiān）车平（píng）工（gōng）件端面。必要时（shí）可先打（dǎ）中心孔。钻深孔（kǒng）时，一般先钻导向孔（kǒng）。

4.6 对有公差（chà）要求的尺寸（cùn）应尽量按（àn）其中（zhōng）间公差加工。

4.7 工艺规程中（zhōng）未规定表面粗（cū）糙（cāo）度要求的（de）粗加工工序，加工（gōng）后的表面粗糙度Ra值应（yīng）不大于 0.025 mm。

4.8 铰（jiǎo）孔前的表面粗糙度Ra值应不大（dà）于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或（huò）滚压加工的工件表面，在本（běn）工序加工的表（biǎo）面（miàn）粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。

4.10本工序加工所产生的毛刺要在本工（gōng）序去除。图纸或工艺（yì）未注明 “不许倒角“或“保留尖角”的字样时，都要按工艺进行倒角、倒圆加（jiā）工；图纸或工艺未注明倒角（jiǎo）、倒（dǎo）圆时，也要到0.3∽0.5x45°倒角（只（zhī）要没有“不许倒角（jiǎo）“或“保留尖角”的字样）.

4.11 车（chē）削φ10～φ20mm的（de）孔时，刀杆（gǎn）直径（jìng）应为被加工孔径的0.6～0.7倍；

车削大于φ20mm的孔时，一般（bān）应采用（yòng）装夹（jiá）刀头的刀杆。

4.12 使用自（zì）动车床时（shí），要按机床调整卡片（piàn）进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进（jìn）行试切，首（shǒu）件（jiàn）合格（gé）后方可加工；加工过程中（zhōng）要随时（shí）注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。

4.13 在立车上车削时，当刀架调整（zhěng）好（hǎo）后，不得随意移动横梁。

4.14 当工（gōng）件的有关表面有位置公差要求（qiú）时，尽（jìn）量在一次装（zhuāng）夹（jiá）中完（wán）成车（chē）削。

4.15 车削（xuē）圆柱齿（chǐ）轮齿（chǐ）坯时，孔与基准端面（miàn）必须在（zài）一次装夹中加工。必要时应（yīng）在该端面的齿轮分度圆附近车（chē）出标记线。

4.16 在大件的加（jiā）工过程中应经常检查工件是否松动，以（yǐ）防（fáng）影响（xiǎng）加工质量（liàng）或发生意（yì）外事故（gù）。

4.17 当粗、精加（jiā）工在同一台机（jī）床上进（jìn）行（háng）时，粗加工后一般应松开工件（jiàn），待其（qí）冷却后重新装夹。

4.18 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面（miàn）粗糙度突然变（biàn）坏，应（yīng）立即（jí）退（tuì）刀停车（chē）检查（chá）。

4.19 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精（jīng）加（jiā）工余量加（jiā）大或加深，以 精加（jiā）工后达到（dào）设计（jì）要求。

4.20 图样（yàng）和工艺规程（chéng）中未（wèi）规定的倒角、倒圆、尺寸（cùn）和公差要求应按ZBJ38001的规定。

4.21 在批（pī）量生产中，必须进行首件检查，合格（gé）后才能（néng）继续加工。

4.22 加工过程中（zhōng），操作者必（bì）须对工（gōng）件进（jìn）行自检。

4.23 操作者应正确使用测量器具，用时先调零位，使用动作要轻。

4.24 粗（cū）加工后的配合面、摩（mó）擦面和定位（wèi）面等（děng）工作表面（miàn）不允许在其上打印标（biāo）记。

5、加工后（hòu）的处理

5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无（wú）脏物，并在（zài）规定的工（gōng）位器具上（shàng）摆放整齐（qí）。

5.2 暂不（bú）进行下道（dào）工（gōng）序加工的或精加工后的表（biǎo）面应进行防锈处理。

5.3 凡（fán）配对加（jiā）工（gōng）的（de）零件（jiàn），加工后需（xū）做标（biāo）记(或编号)。

5.4 本（běn）工序加工（gōng）完的工件应经专职检查员检查合（hé）格后方能转往（wǎng）下道工序。

6、其它要求

6.1 工艺装备用（yòng）完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定（dìng）位置或交还工具库（kù）。

6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其（qí）它技术文件要保（bǎo）持整洁，严禁（jìn）涂（tú）改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切（qiē）削加工通用技术条件，是机械行业标（biāo）准，后被JB/T  8828—2001所代（dài）替。ZBJ 38001已停止使用。